11．管道直管部分的支架距離應符合下表的規定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應符合下列規定：
1）  應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管
子外徑的6倍。
3）  當長度過長或受急劇振動時，應用管卡夾牢，但應盡量少用。
4）  當自重會引起過大變形時，應設支托。
5）  軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4%的余量。
6）  軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路時，先將各部分管路串聯成一條循環管路，應將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統內達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內的液體，用合好的面團沾凈油箱內的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應在試壓合格之后進行，涂層應均勻、完整、和漏涂，漆膜應附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統要求，聯接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯接應以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。

壓力
不穩
定 ●液壓油被污染嚴重時，時有發生壓力不穩定
●剛啟動時壓力無問題，當使用一段時間壓力下降 ●過濾油液、清洗過濾器和油箱以及全系統
●系統內存有大量空氣，檢查密封處，換密封件
●油溫過高粘度降低，使各元件內漏；檢修液壓件，先查溢流閥再查泵的配油盤

系統是否有異常，包括聲音異常，直到系統壓力上調到16 Mpa，并將螺母鎖緊。
    4）松泵體上的溢流閥，直到恒壓點，并將螺母鎖緊。
5）泄漏油壓力應比吸油口壓力大，但不能大于0.5bar，卸油壓力不能過1bar。
6)檢查連軸器是否同軸。
2． 泵站調試
1）先空轉10~20分鐘，再逐漸分檔升壓（每檔3~5MPa，每檔時間10分鐘）。油箱的液位變動過規定的高度或允許值，液位計將分別報警并動作。
2）油箱內油溫由溫度控制器控制冷卻器和加熱器的啟、停。
3）泵站調試應在工作壓力下運轉2小時后進行，且泵殼溫度不過允許值80℃，泵軸頸及泵體各接合面應無漏液及異常的噪聲和振動，且調節裝置靈敏。

二、技術說明  
1、兩缸需同時動作； 
2、兩缸可任意控制閘門的開度大小；
 3、突然停電時，閥門需自動關閉； 
4、液壓回路中的管路使用耐高壓，壽命長的膠管
http://www.zgcmj.cn